在汽车电子、5G通信、医疗器械等高可靠性要求领域，PCBA（Printed Circuit Board Assembly，印制电路板组件）不仅是电子系统的物理载体，更是功能实现的基石。随着设备向高集成、高功率、小型化方向演进，PCBA面临的热应力、机械振动、湿热老化等挑战日益严峻。数据显示，未经充分验证的PCBA售后故障率高达15%，而通过系统性可靠性评估可将其控制在5%以下——其中，超70%的失效源于工艺缺陷或结构设计不足。因此，开展科学、全面的PCBA工艺与结构可靠性验证，已成为保障产品长期稳定运行的关键举措。
为何PCBA可靠性如此关键？
PCBA集成了焊点、元器件、基板和互连结构，任何环节的微小缺陷都可能在严苛工况下被放大，导致功能失效甚至安全事故。尤其在新能源汽车、航空航天等场景中，热管理失效、焊点疲劳、离子污染等问题频发，直接威胁系统安全。
核心失效诱因一览
| 失效类型 | 占比 | 常见表现 |
|---|---|---|
| 工艺/材料缺陷 | >70% | 焊点空洞、虚焊、元器件偏移 |
| 热管理不足 | 高发 | 局部过热、热循环开裂 |
| 污染与清洁度不良 | 常见 | 电化学迁移、绝缘失效 |
| 机械结构不稳 | 增长中 | 振动脱落、基板翘曲 |
我们提供哪些关键技术验证服务？
为应对上述挑战，我们构建了一站式PCBA可靠性技术服务体系，覆盖从原材料到整机组装的全链条验证：
- 工艺辅料性能测试：焊膏、助焊剂、胶粘剂等关键辅料的热稳定性与兼容性评估
- 清洁度检测：依据IEC 60749-37、VDA19.1等标准，量化离子残留与颗粒污染
- 工艺可靠性验证：包括焊点强度、热循环、机械冲击等模拟真实工况的试验
- 环境适应性评价：高低温存储、湿热、盐雾、霉菌等环境应力筛选
- 加速寿命试验（ALT）：通过高加速应力测试（如HAST、THB）预判产品寿命
权威标准支撑，全球认可
我们的测试严格遵循国内外主流标准，包括：
- IPC系列：IPC-A-610J（可接受性）、IPC-TM-650（测试方法）、IPC-9701B（板级可靠性）
- 汽车电子：AEC-Q007-001、JESD22-B111A/B113B
- 国军标与国标：GJB 548C、GB/T 4677、GB/T 9797
- 清洁度规范：ISO 16232、VDA 19.1
具备CMA、CNAS双重认证资质，并获40余家主机厂技术认可，测试报告全球通行。
快速响应，高效交付
常规PCBA可靠性测试周期为3–7个工作日，复杂项目可根据客户需求定制加速方案，确保研发与量产节奏不受影响。
服务覆盖行业广泛
我们的技术能力已成功应用于：
- 汽车电子（ECU、BMS、ADAS）
- 5G通信与网络设备
- 医疗器械（植入式/便携式设备）
- 航空航天与卫星导航系统
- 轨道交通控制单元
- 工业电力电子与新能源系统
总结：可靠性不是“附加项”，而是“必选项”
在电子系统日益复杂、安全要求不断提高的今天，PCBA的工艺与结构可靠性已从“质量加分项”转变为“生存底线”。通过系统化的测试验证，不仅能显著降低早期失效率，更能为产品设计优化、供应链管理及认证准入提供坚实数据支撑。投资可靠性，就是投资产品口碑与市场未来。
深圳德恺检测专注于半导体与电子组件的失效分析、可靠性测试与工艺质量评价，具备CMA/CNAS资质，服务覆盖汽车、通信、医疗、航天等多个高可靠性领域。依托先进的实验室平台与深厚的工程经验，我们为客户提供从PCBA到芯片级的一站式检测解决方案，助力国产电子产业链高质量发展。
